在冶金工業(yè)中，高溫、高壓、強(qiáng)腐蝕及高速磨損的復(fù)雜工況對(duì)設(shè)備材料提出了嚴(yán)苛要求。作為國(guó)內(nèi)耐磨陶瓷領(lǐng)域的領(lǐng)軍企業(yè)，萍鄉(xiāng)順鵬新材料有限公司憑借自主研發(fā)的高性能陶瓷材料及系統(tǒng)解決方案，成功破解冶金行業(yè)的 “耐磨難題”，為鋼鐵、有色金屬等領(lǐng)域的提質(zhì)增效與綠色轉(zhuǎn)型提供關(guān)鍵支撐。

一、冶金行業(yè)耐磨痛點(diǎn)與陶瓷解決方案

冶金生產(chǎn)流程中，礦石破碎、高溫熔煉、爐渣處理及煙氣凈化等環(huán)節(jié)普遍存在設(shè)備磨損嚴(yán)重、維護(hù)成本高、停機(jī)損失大等問(wèn)題。傳統(tǒng)材料（如高錳鋼、鑄石、橡膠）在耐磨性、耐高溫性及耐腐蝕性上難以滿足長(zhǎng)期需求。順鵬新材料通過(guò)材料創(chuàng)新與工藝優(yōu)化，推出三大核心解決方案：

1. 超硬耐磨陶瓷襯板：采用 92% 以上高純度氧化鋁陶瓷，洛氏硬度 HRA85-90，耐磨性能是高錳鋼的 200 倍，可顯著延長(zhǎng)破碎設(shè)備（如顎式破碎機(jī)、圓錐破）使用壽命；

2. 耐高溫陶瓷復(fù)合管：內(nèi)層為剛玉陶瓷，外層為碳鋼，一體化管道設(shè)計(jì)，解決礦漿輸送管道的磨損與腐蝕問(wèn)題；

3. 惰性氧化鋁瓷球：

4. 作為冶金爐內(nèi)襯及催化劑載體，其低導(dǎo)熱性與高化學(xué)穩(wěn)定性可降低能耗并延長(zhǎng)爐體壽命。

   二、核心應(yīng)用場(chǎng)景與技術(shù)優(yōu)勢(shì)

   1. 礦石破碎與研磨系統(tǒng)

   • 問(wèn)題：礦石硬度高（如鐵礦石莫氏硬度 5-6），破碎機(jī)襯板磨損導(dǎo)致頻繁停機(jī)。

   • 陶瓷方案：

     • 順鵬研發(fā)的 “干法高強(qiáng)陶瓷研磨體” 替代傳統(tǒng)鋼球，密度僅為鋼的 1/2，但耐磨性提升 15 倍，節(jié)電率達(dá) 30%；

     • 陶瓷襯板通過(guò)等靜壓成型與精密燒結(jié)工藝，實(shí)現(xiàn)毫米級(jí)貼合，減少物料滯留與設(shè)備振動(dòng)。

        

   2. 煙氣凈化與環(huán)保系統(tǒng)

   • 問(wèn)題：燒結(jié)機(jī)煙氣含塵量高（100-300mg/m³），除塵設(shè)備濾袋與管道磨損嚴(yán)重。

   • 陶瓷方案：

     • 使用陶瓷復(fù)合管道，具備高耐磨性、耐高溫、耐腐蝕，使用壽命比普通鋼管延長(zhǎng) 8 倍。

   
   

5. 三、典型案例：技術(shù)落地與經(jīng)濟(jì)效益

   某大型鋼鐵企業(yè)燒結(jié)礦輸送系統(tǒng)

    

   • 改造前：Φ800mm 碳鋼管道年磨損量達(dá) 30mm，年更換成本超 500 萬(wàn)元。

   • 改造后：內(nèi)襯順鵬陶瓷復(fù)合管，磨損量降至 0.3mm / 年，維護(hù)周期從 3 個(gè)月延長(zhǎng)至 2 年，年綜合成本降低 70%。

   
   

6. 結(jié)語(yǔ)

   耐磨陶瓷在冶金行業(yè)的應(yīng)用，不僅是材料的升級(jí)，更是生產(chǎn)模式的革新。順鵬新材料以 “材料 + 工藝 + 服務(wù)” 的一體化解決方案，推動(dòng)冶金工業(yè)向高效、低碳、智能化方向邁進(jìn)。未來(lái)，耐磨陶瓷將在冶金高端裝備領(lǐng)域持續(xù)創(chuàng)造新價(jià)值。